1. 間違ったトラブルシューティング手順
基本的な目視検査やアラームコードのチェックを省略してコアコンポーネントをすぐに分解すると、時間が無駄になり、機器の元の状態が破壊される危険があり、軽微な障害が重大な問題に変わる可能性があります。
2. やみくもに部品を交換する
パラメータを確認せずにセンサーやモーターなどのコンポーネントを交換すると、実際の障害を特定できず、部品が無駄になり、さらには新たな取り付けエラーが発生する可能性もあります。
3. プロセスパラメータの検証を無視する
機械構造のみに注目し、張力テーパ、ブレード クリアランス、ウェブガイドしきい値などのプロセス パラメータの変動を見逃すと、調整を繰り返しても、バリや不均一な巻き取りなどの持続的な問題が発生します。{0}{1}{2}
4. テストカットのスキップ
トラブルシューティング後、低速での-無負荷運転や小規模な-サンプル テストの削減-を行わずに、トラブルシューティング後に直接フルスピードの量産に進むと、潜在的な精度誤差が見落とされる危険があり、完成したアルミ箔のバッチ全体が廃棄される可能性があります。
5. 問題の文書化と追跡の失敗
障害を解決した後に症状、原因、解決策を記録しないと、繰り返し発生する問題が継続し、機器固有のトラブルシューティングの知識ベースの作成が妨げられます。{0}
